A escova Reach Eco minou as resistências sobre o uso do plástico reciclado nos produtos da Johnson
INOVAÇÃO
O produto que veio do lixo
Evitar que seus resíduos tenham como destino o aterro sanitário já é um desafio para a Johnson&Johnson. Mas ela quer mais: usá-los na fabricação de seus produtos.
Ana Luiza Herzog
Revista Exame – 12/2010
Revista Exame – 12/2010
O complexo industrial da subsidiária brasileira da americana Johnson&Johnson em São José dos Campos, interior de São Paulo, faz jus ao título. Ocupa uma área de 910 000 metros quadrados, algo como 91 campos de futebol. Tudo ali é grandioso. São 11 fábricas, que atendem a três divisões de negócios — produtos de consumo, médica e farmacêutica. Juntas, elas se encarregam da fabricação de cerca de 1 700 produtos de 32 marcas, que abastecem o Brasil e outros países da América Latina, além de Estados Unidos e Canadá. É um lugar onde trabalham 3 700 profissionais e, surpreendentemente,
é agradável de estar, porque abriga uma área verde gigantesca — na prática, 70 dos 91 campos de futebol.
Mas se os funcionários gostam de dizer para os visitantes, de um jeito um tanto quanto envaidecido, que esse é o maior complexo industrial da empresa no mundo, também têm de lidar com um número menos charmoso: mensalmente, as fábricas brasileiras da J&J produzem 1 000 toneladas de lixo. Hoje, é ainda um tanto utópico imaginar que uma indústria possa produzir zero de resíduo. Portanto, o problema mais prático enfrentado pelas empresas sempre foi o seguinte: uma vez gerado, o que diabos fazer com ele?
Durante muito tempo, coube às companhias que seguem a cartilha das boas práticas mandar o lixo produzido para os aterros sanitários. Era o que, no jargão do mundo corporativo, se convencionou chamar de “dar um destino adequado”. Atualmente, só fazer isso pega mal. E não porque essa prática seja muito onerosa. No Brasil, enviar 1 tonelada de resíduos considerados não perigosos custa, no máximo, 70 reais. Na Europa esse valor pode chegar a 340 reais. As razões são outras. Destinar lixo para aterros virou sinônimo de descaso com o meio ambiente e de uma certa miopia, uma vez que o discurso em voga é de que resíduos, em vez de despesa, podem se transformar em fontes de receita.
A questão é que, para muitas empresas, transformar essa teoria em prática não é algo trivial. Uma montadora de veículos consegue evitar que 99% de seu lixo termine em um aterro porque gera, basicamente, quatro tipos de resíduo: papelão, sucata metálica, vidro e plástico. A produção de bebidas da AmBev gera 32 resíduos, que vão de cacos de vidro a rótulos de garrafas, passando por bagaço de malte e fermento. Ainda assim, o seu índice de reaproveitamento é de 98,2%. A Johnson reaproveita 84% das 1 000 toneladas de lixo que gera por mês, mas esse percentual não deve ser subestimado. “Ela gera mais de 1 000 tipos diferentes de resíduo, e isso aumenta, e muito, o desafio”, afirma Renata Gregolini, diretora da Ambitec, empresa de gestão ambiental. É por causa dessa complexidade que o início da operação de uma linha de máquinas para reciclagem de plástico, em janeiro, terá um sentido especial para os funcionários da J&J — sobretudo para os que trabalham na Central de Reciclagem de Resíduos (CRR). “Hoje, ela tem um status igual ao de qualquer outra unidade de negócio da empresa”, afirma Alex Francisco Gomes, executivo responsável pela manutenção do complexo industrial. As máquinas exigiram um investimento investimento de 1,5 milhão de reais e permitirão que a própria Johnson recicle, por mês, 150 toneladas de aparas de plástico descartadas nas linhas de produção de fraldas e absorventes femininos da marca. Há mais de dez anos esse plástico é vendido para outras indústrias, que o transformam em calotas de carro, baldes e brinquedos.
é agradável de estar, porque abriga uma área verde gigantesca — na prática, 70 dos 91 campos de futebol.
Mas se os funcionários gostam de dizer para os visitantes, de um jeito um tanto quanto envaidecido, que esse é o maior complexo industrial da empresa no mundo, também têm de lidar com um número menos charmoso: mensalmente, as fábricas brasileiras da J&J produzem 1 000 toneladas de lixo. Hoje, é ainda um tanto utópico imaginar que uma indústria possa produzir zero de resíduo. Portanto, o problema mais prático enfrentado pelas empresas sempre foi o seguinte: uma vez gerado, o que diabos fazer com ele?
Durante muito tempo, coube às companhias que seguem a cartilha das boas práticas mandar o lixo produzido para os aterros sanitários. Era o que, no jargão do mundo corporativo, se convencionou chamar de “dar um destino adequado”. Atualmente, só fazer isso pega mal. E não porque essa prática seja muito onerosa. No Brasil, enviar 1 tonelada de resíduos considerados não perigosos custa, no máximo, 70 reais. Na Europa esse valor pode chegar a 340 reais. As razões são outras. Destinar lixo para aterros virou sinônimo de descaso com o meio ambiente e de uma certa miopia, uma vez que o discurso em voga é de que resíduos, em vez de despesa, podem se transformar em fontes de receita.
A questão é que, para muitas empresas, transformar essa teoria em prática não é algo trivial. Uma montadora de veículos consegue evitar que 99% de seu lixo termine em um aterro porque gera, basicamente, quatro tipos de resíduo: papelão, sucata metálica, vidro e plástico. A produção de bebidas da AmBev gera 32 resíduos, que vão de cacos de vidro a rótulos de garrafas, passando por bagaço de malte e fermento. Ainda assim, o seu índice de reaproveitamento é de 98,2%. A Johnson reaproveita 84% das 1 000 toneladas de lixo que gera por mês, mas esse percentual não deve ser subestimado. “Ela gera mais de 1 000 tipos diferentes de resíduo, e isso aumenta, e muito, o desafio”, afirma Renata Gregolini, diretora da Ambitec, empresa de gestão ambiental. É por causa dessa complexidade que o início da operação de uma linha de máquinas para reciclagem de plástico, em janeiro, terá um sentido especial para os funcionários da J&J — sobretudo para os que trabalham na Central de Reciclagem de Resíduos (CRR). “Hoje, ela tem um status igual ao de qualquer outra unidade de negócio da empresa”, afirma Alex Francisco Gomes, executivo responsável pela manutenção do complexo industrial. As máquinas exigiram um investimento investimento de 1,5 milhão de reais e permitirão que a própria Johnson recicle, por mês, 150 toneladas de aparas de plástico descartadas nas linhas de produção de fraldas e absorventes femininos da marca. Há mais de dez anos esse plástico é vendido para outras indústrias, que o transformam em calotas de carro, baldes e brinquedos.
ANTES DE IMPRIMIR, PENSE NO PLANETA!
Amanhã teremos a 2° reportagem do tópico LIXO, que terá como tema:
AQUECIMENTO GLOBAL: Brasil pode reduzir em 74°/° as emissões de CO2 do lixo.
Não perca esta 2° reportagem do tópico LIXO, ela vai estar no blog amanhã dia 12/02/2011. Até mais.
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